Durante il processo di produzione, si può osservare come la carcassa plastica prodotta dalla pressa presenti delle zone irregolari e appiccicose: si tratta di aree in cui l’energia UV non riesce a raggiungere i materiali, causando problemi nella polimerizzazione dello stesso. Non si tratta di un problema legato ai materiali utilizzati, ma piuttosto di una questione legata alla geometria delle superfici interessate.
Le sorgenti UV standard emettono energia in modo uniforme, ma le zone più nascoste vengono trascurate. Il fotoiniziatore non viene attivato in queste aree. Noi abbiamo progettato le nostre lampade per risolvere proprio questo problema: controllando in modo preciso la distribuzione dell’energia, in modo che questa corrisponda alle esigenze specifiche della parte da trattare.
Ciò che è davvero importante dal punto di vista tecnico La polimerizzazione può essere misurata con precisione. Regoliamo l’emissione spettrale della lampada in modo che corrisponda alla banda di assorbimento del fotoiniziatore presente nell’inchiostro – 365 nm per i sistemi basati sul mercurio – e manteniamo un livello costante di irradiazione sul substrato. La relazione è semplice: la dose di energia (in mJ/cm²) è pari all’irradiazione moltiplicata per il tempo di esposizione.
La geometria dei riflettori e gli strati dicromici presenti nelle lampade permettono di concentrare l’energia dove è necessaria, riducendo così gli sprechi. Il risultato è una polimerizzazione uniforme, senza danneggiamenti alla superficie.
Perché questo approccio funziona nella produzione reale Gli elementi di riscaldamento UV personalizzati permettono di distribuire l’energia in modo ottimale su superfici non piatte, eliminando le zone in cui l’energia non riesce a raggiungere i materiali. Regolando l’intensità energetica in base alle caratteristiche della superficie, il sistema riesce a polimerizzare anche le zone più nascoste, senza danneggiare la superficie stessa. In questo modo si ottiene una consistenza elevata in termini di durezza della superficie, adesione e stabilità del colore; inoltre, si riducono i rifiuti e il tempo di produzione rimane prevedibile.
I dettagli pratici che non si possono trascurare Questi sistemi richiedono un’allineamento preciso e una distanza di lavoro costante; il profilo energetico viene ottimizzato per una specifica distanza tra la lampada e il substrato. È necessario verificare la riflettività del substrato e i suoi limiti termici: gli additivi a bassa emissività possono influenzare la dose di energia effettiva. Inoltre, è importante effettuare controlli periodici con il radiometro, ogni 2.000 ore, per evitare deviazioni dal livello desiderato.