実際に製造現場で見てみると、不規則な形状をしたプラスチック製の部品がプレスから出てくる際、そこには粘着性の高い部分が残っています。このような部分があると、全体の品質が悪くなってしまいます。これは材料の問題ではなく、形状の問題です。
一般的なUV光源はエネルギーを広範囲に放出するため、深い部分は照らされません。その結果、光開始剤が機能しなくなってしまいます。私たちは、エネルギーの分布を正確に制御することで、この問題を解決しました。つまり、部品の形状に合わせてエネルギーを配分するのです。
技術的に重要な点 硬化の程度は測定可能です。私たちは、ランプのスペクトル出力をインク中の光開始剤が反応する波長に合わせ、基材上で一定の照射強度を維持します。関係式は単純です：投与量（mJ/cm²）＝照射強度×露光時間。
私たちの反射器や二色性コーティングによってビームの形状が制御され、必要な場所にエネルギーが集中し、無駄なエネルギーが減少します。その結果、再現性の高い架橋が可能になります。
なぜこの方法が実際の生産で効果的か カスタマイズされたUVヒーターにより、非平面の表面でもエネルギーが均一に分配され、凸部やリブ、くぼみ部分の死角も解消されます。空間的な強度プロファイルを調整することで、表面が焼けることなく硬化でき、プラスチックの耐熱範囲内で表面温度を維持できます。
その結果、表面の硬度や接着力、色の安定性が保たれ、不良品が減少し、サイクルタイムも予測可能になります。
欠かせない実用的なポイント これらの装置では、正確な位置合わせと固定された作業距離が必要です。また、基材の反射率や耐熱限界も考慮する必要があります。低放射率の添加剤を使用すると、実際の投与量が変わってしまいます。
さらに、ランプが経年変化するにつれて出力が低下することもあります。ですから、2,000時間ごとに放射計による検査を行い、目標値から外れないようにしてください。