Na podłożu prędkość utwardzania spada w momencie, gdy energia UV nie może przeniknąć przez farbę. Czy to oznacza niedoskonale utwardzone fotopolimery? To oznacza odpady i marnotrawstwo materiału. Nie chodzi tu tylko o rzucanie światła na podłoże – chodzi o precyzję spektralną oraz dostarczenie właściwej ilości energii dokładnie tam, gdzie jest to potrzebne.
Co jest ważne w tym procesie Systemy z kwarcowym szkłem umożliwiają kontrolowane emitowanie światła w zakresie UVA/UVB, z maksimum emisji przy długości fali 365 nm lub 385 nm. Dzięki temu aktywacja fotoinicjatora jest przewidywalna, a proces utwardzania jednolity. Można oczekiwać maksymalnej intensywności promieniowania wynoszącej ponad 1,200 mW/cm² oraz gęstości energii utwardzania powyżej 800 mJ/cm² przy typowych prędkościach pracy. Kwarcowe osłony zapewniają stabilną emisję światła przez ponad 5,000 godzin, natomiast dychoiczne reflektory kształtują profil spektralny i redukują marnotrawstwo ciepła. Praca bez ozonu sprawia, że strefa utwardzania jest czystsza, a wentylacja prostsza.
Dlaczego ten system nadaje się do wykorzystania w liniach przemysłowych typu Industry 4.0 W nowoczesnych liniach przemysłowych kluczowa jest powtarzalność procesu utwardzania. Systemy z kwarcowym szkłem zapewniają stabilną emisję światła, dzięki czemu głębokość utwardzenia pozostaje niezmienna za każdym razem, bez względu na rodzaj podłoża czy chemię farby. Mniej produktów uszkodzonych, wyższe prędkości pracy linii, możliwość planowania konserwacji. Zużycie energii jest niskie, ponieważ system przekształca energię elektryczną na użyteczne światło UV z minimalnym wydzieleniem fal podczerwonych. Ponadto system ten dobrze współpracuje z lampami na rtęć pod wysokim ciśnieniem oraz standardowymi modułami utwardzania, więc jego integracja z drukarniami offsetowymi, fleksograficznymi i sitodrukiem jest prosta.
Praktyczne szczegóły, których nie można zaniedbać Systemy z kwarcowym szkłem wymagają precyzyjnego ustawienia optycznego oraz odpowiedniego chłodzenia. Emisja światła zależy od czystości reflektorów oraz położenia lampy, dlatego konieczne jest ich prawidłowe ustawienie i regularna weryfikacja co 1,000 godzin. Przed modernizacją należy sprawdzić moc urządzenia oraz specyfikacje złączy. Choć koszt początkowy jest nieco wyższy niż w przypadku standardowych systemów, dłuższy czas pracy lampy i mniejsza liczba koniecznych poprawek rekompensują to.