W produkcji płytek drukowanych nie ma zbyt dużego marginesu błędu. Już jeden mikrometr nieroztworzonych składników użytych do tworzenia powłoki izolującej pomiędzy ścieżkami o szerokości 50 mikrometrów a odpowiednimi elementami na płyce może być decydujący dla jakości końcowej płytki – albo będzie ona gotowa do użycia, albo trzeba będzie ją wyrzucić.
Nie wystarczy, że lampa UV jest włączona. Ważne jest to, czy dostarcza ona właściwą gęstość energii potrzebną do pełnego utwardzenia składników fotoinicjujących znajdujących się w powłoce izolującej.
Co jest ważne w praktyce? Używamy stabilizowanego źródła światła o wysokim ciśnieniu opartego na parze rtęci, takiego, aby większość energii była emitowana na długości fali 365 nm. Ta długość fali pokrywa się dokładnie z maksimum absorpcji składników fotoinicjujących, dzięki czemu dochodzi do szybkiego utwardzania powierzchni płytki bez uszkodzenia samej płytki.
Maksymalna intensywność światła wynosi 8 W/cm². Dzięki naszemu eliptycznemu reflektorowi oraz diechoicznej powłoce można osiągnąć intensywność nawet 5,000 mJ/cm² na powierzchni płytki. Dzięki temu uzyskujemy regularną i mierzalną dawkę światła, którą można rejestrować za pomocą spektralnego radiometru.
Dlaczego to działa przy produkcji płytek o małych ścieżkach? Precyzyjna kontrola spektrum światła zapobiega niedostatecznemu utwardzeniu składników fotoinicjujących w obszarach znajdujących się pomiędzy ścieżkami. Reflektor koncentruje światło, dzięki czemu uzyskuje się równomierne utwardzenie na całej szerokości płytki. Dzięki temu unika się spadków intensywności światła od krawędzi do środka płytki, co powoduje kruchość i słabą przyczepność.
W praktyce oznacza to szybsze cykle utwardzania, mniej produktów uszkodzonych oraz lepszą przyczepność, nawet przy ścieżkach o szerokości poniżej 75 mikrometrów.
Co należy uwzględnić podczas instalacji i konserwacji? Należy dostosować długość lampy oraz odległość między elementami lampy do geometrii reflektora drukarki. Niewłaściwe dopasowanie reflektorów prowadzi do marnowania energii oraz skracania żywotności lampy.
To urządzenie pracujące pod wysokim napięciem – należy je obsługiwać zgodnie z procedurami bezpieczeństwa ESD. Lampa nie wytwarza ozonu, ale należy utrzymać przepływ powietrza chłodzącego na poziomie określonym w specyfikacji. W przeciwnym razie problemy termiczne mogą doprowadzić do uszkodzenia kwarcowej obudowy lampy.
Zaleca się wymianę lampy po około 2,000 godzinach pracy. Dzięki temu utrzymuje się stabilność charakterystyki spektralnej i intensywności światła.